在制造業(yè)競爭日益激烈的今天，精益生產(chǎn)已從一種可選項升級為企業(yè)持續(xù)發(fā)展的核心戰(zhàn)略。對于蒙娜麗莎集團(tuán)而言，精益管理不僅是降本增效的工具，更是塑造企業(yè)核心競爭力的關(guān)鍵途徑，通過系統(tǒng)性的方法論和工具，識別并消除一切浪費，實現(xiàn)了質(zhì)量、效率多維度提升，同時降低企業(yè)運行成本。陳立志通過看板與同事一起總結(jié)精益管理精益金種子，扎根一線發(fā)光發(fā)熱。桂蒙基地壓機(jī)工序打磨器的成功技改，正是這一戰(zhàn)略指引下的實踐成果，展現(xiàn)了基層團(tuán)隊自主推動革新的強(qiáng)大力量。

陳立志，自1997年入職蒙娜麗莎以來，已在壓機(jī)工序深耕二十八載。他從一名普通壓機(jī)操作工起步，憑借扎實的技術(shù)功底與不懈的鉆研精神，歷經(jīng)維修工、班長、技術(shù)員、副主任至設(shè)備經(jīng)理兼壓機(jī)主任等多個崗位，屢獲集團(tuán)“優(yōu)秀員工”“卓越標(biāo)兵”等榮譽，逐步成長為技術(shù)深度與管理寬度的復(fù)合型骨干。他的職業(yè)生涯，正是蒙娜麗莎精益人才從實踐中成長、在磨礪中綻放的生動寫照，更以一股“孜孜不倦的倔勁”推動多項設(shè)備改善，屢次實現(xiàn)效率提升與能耗降低。 2024年12月調(diào)任桂蒙基地以來，陳立志迅速落地多項技改，整合壓機(jī)工序除塵系統(tǒng)，由7套減至4套，節(jié)電費用預(yù)計200萬元/年；完成冷卻水塔溫控技改，節(jié)電費用預(yù)計5萬元/年；優(yōu)化空壓機(jī)房與電房抽熱風(fēng)機(jī)溫控，節(jié)電費用預(yù)計10萬元/年；并通過改進(jìn)料車格柵與料箱擺管，有效解決磚坯格柵印與磚面不平等缺陷，顯著提升了產(chǎn)品品質(zhì)與市場競爭力。

直面痛點，精準(zhǔn)定位改善契機(jī)正是基于這樣深厚的技術(shù)積淀與持續(xù)改善的實踐信念，2025年9月由陳立志擔(dān)任壓機(jī)工序改善項目組長，將焦點鎖定為長期制約生產(chǎn)的打磨器問題。運用5Why分析法對歷史數(shù)據(jù)進(jìn)行深度剖析；數(shù)據(jù)顯示，2025年1至8月，僅一車間壓機(jī)工序就發(fā)生打磨器維修及磨盤軸更換60次，總耗時高達(dá)3060分鐘；通過PSP問題解決流程連續(xù)追問“為什么”，最終鎖定兩大核心痛點：結(jié)構(gòu)性缺陷導(dǎo)致維修效率低下：現(xiàn)有打磨器為三組或五組磨盤封閉式結(jié)構(gòu)（上下部分），內(nèi)部空間極其狹窄，每次維修更換磨盤軸需投入4名檢修人員協(xié)同作業(yè)，耗時長達(dá)55-65分鐘；這是典型的“流程浪費”和“動作浪費”。作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)缺失導(dǎo)致質(zhì)量波動：由于缺乏統(tǒng)一的維修標(biāo)準(zhǔn)，不同班組、不同員工的維修技術(shù)差異巨大，這不僅影響了設(shè)備維修質(zhì)量的穩(wěn)定性，也為后續(xù)的設(shè)備運行埋下了隱患；反映出標(biāo)準(zhǔn)化管理（SOP） 的缺失。多管齊下，系統(tǒng)化推進(jìn)革新。面對復(fù)雜的綜合性問題，陳立志組織團(tuán)隊制定了“技改與管理雙輪驅(qū)動”的改善策略，運用多種精益工具為指引，推進(jìn)打磨器系統(tǒng)化變革。

技改先行，用技術(shù)創(chuàng)新根除浪費改善的核心是對打磨器進(jìn)行根本性的技術(shù)改造；通過引入集團(tuán)已驗證過效果的擺動式打磨器方案：一方面應(yīng)用SMED（快速換模）理念優(yōu)化設(shè)計：新型打磨器結(jié)構(gòu)簡單、模塊化程度高，從根本上解決了維修空間狹窄的問題。通過設(shè)計優(yōu)化，將“內(nèi)部狹小空間作業(yè)”轉(zhuǎn)變?yōu)椤巴獠慷嘟嵌茸鳂I(yè)”，為換裝時間的大幅縮短奠定了堅實基礎(chǔ)。另一方面實現(xiàn)節(jié)能降耗：電機(jī)數(shù)量大幅減少，由226套電機(jī)降至62套；提升產(chǎn)品質(zhì)量：打磨的磚面效果更優(yōu)，從源頭上提升了產(chǎn)品競爭力。技改成功與否，離不開管理的支撐；改善團(tuán)隊同時提升了壓機(jī)工序管理上的升級：推行TPM管理（全員生產(chǎn)維護(hù)）：強(qiáng)調(diào)設(shè)備的預(yù)防性維護(hù)，旨在通過日常點檢、定期保養(yǎng)，降低磨盤軸更換和打磨器的突發(fā)故障頻率，變“救火”為“防火”。通過制定SOP標(biāo)準(zhǔn)（標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序）：針對新的打磨器，將維修標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行總結(jié)、提煉和規(guī)范，形成圖文并茂的SOP；通過“以老帶新”培訓(xùn)方式，確保所有人員維修操作統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，保證維修質(zhì)量的可重復(fù)性和高效率。改善團(tuán)隊通過系統(tǒng)性分析討論，并制定了改善措施，在B窯7號機(jī)打磨器進(jìn)行試跑、驗證改善措施的有效性，取得了遠(yuǎn)超預(yù)期的豐碩成果：效率飛躍：磨盤軸更換時間由之前的55分鐘縮短至11分鐘，效率提升80%以上；維修人員由4人減至2人，人員成本及工作量得到極大地優(yōu)化。成本驟降：技改后，7號機(jī)打磨器由7套電機(jī)波箱降至2套電機(jī)波箱，整機(jī)功率6.61KW減少至1.5KW；預(yù)計31臺打磨器全部技改后，實現(xiàn)節(jié)電費用39.96萬元/年。可靠性提升：技改后打磨器結(jié)構(gòu)簡單，故障頻率顯著降低，保障了壓機(jī)工序的連續(xù)穩(wěn)定運行。7號機(jī)打磨器技改取得的顯著成效，獲得了基地領(lǐng)導(dǎo)的高度認(rèn)可和大力支持。在總結(jié)經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，截止9月底已逐步對A、B、C、G窯共計16臺打磨器完成技術(shù)改造，實現(xiàn)了降本增效的先行目標(biāo)。目前，剩余15臺打磨器的技改工作已納入計劃，正按節(jié)點穩(wěn)步推進(jìn)。這一階段性成果，充分驗證了改善方案的可復(fù)制性和推廣價值。

精益改善，永遠(yuǎn)在路上從“學(xué)習(xí)”到“自主”，通過壓機(jī)工序打磨器改善項目，由桂蒙基地精益改善小組主導(dǎo)完成的首次成果展現(xiàn)，標(biāo)志著桂蒙基地的精益管理能力實現(xiàn)了從“跟隨”到“內(nèi)生”的關(guān)鍵跨越。結(jié)合系統(tǒng)性解決方案，融合設(shè)備技改（硬件）、流程優(yōu)化（SMED）、維護(hù)體系（TPM）和標(biāo)準(zhǔn)化建立（SOP），制定了《打磨器磨盤換裝標(biāo)準(zhǔn)》、《打磨器點檢標(biāo)準(zhǔn)》、《設(shè)備故障維修臺賬》等標(biāo)準(zhǔn)，提供了一個可復(fù)制、可培訓(xùn)、可推廣的精益改善范本。通過標(biāo)準(zhǔn)文件的編制與宣貫，不僅固化了精益改善成果，更在員工心中植入了精益思想，為后續(xù)精益戰(zhàn)略的全面推廣奠定了堅實基礎(chǔ)。陳立志認(rèn)為，桂蒙基地壓機(jī)工序打磨器的精益改善實踐，證明了精益管理不再是停留在紙面上的理論，而是能夠直接創(chuàng)造價值的實戰(zhàn)利器；通過持續(xù)的精益改善，不斷壓實成本、提升效率、穩(wěn)定質(zhì)量，才能構(gòu)筑起堅實的市場護(hù)城河。本次改善不僅為桂蒙基地帶來了直接的經(jīng)濟(jì)效益，更錘煉了一支懂精益、會改善、能打仗的骨干隊伍，為企業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展注入了源源不斷的內(nèi)生動力。